Мрамор своими руками

Финансовый план: расчеты рентабельности и окупаемости

Сумма первоначальных затрат – 1,80 млн руб.

За 8-часовую смену можно изготовить в общей сложности 8 кв. м искусственного мрамора. По плану, завод будет работать в одну смену 22 дня в месяц. За это время реально произвести 176 кв. м товара.

Средняя цена 1 кв. м искусственного мрамора сейчас — примерно 15 тыс. руб. Один из лучших способов завоевать покупателя – установить цену ниже средней. Поэтому поставим цену 13 тыс. руб. При продаже изготовленной за месяц продукции можно получить чуть более 2,6 млн руб.

Общий объём ежемесячных затрат составит 1,31 млн руб.

Чистая прибыль — 1,290 млн руб.

Бизнес на искусственном камне может окупиться всего за 1,5 месяца. Но это возможно, если удастся сразу найти лиц, готовых купить весь произведенный товар. При отсутствии предварительных договоренностей сделать это новому производству почти невозможно.

Если ежемесячно продавать хотя бы 25-30% изготовленного продукта, окупаемость будет достигнута за 7 месяцев.

Таблица 2. Экономическое обоснование бизнес идеи.

Основные показатели

Значение

Сумма первоначальных инвестиций

1,80 млн

Ежемесячные расходы

1,310 млн

Производительность в месяц

176 кв. м

Месячный доход

2,60 млн

Чистая прибыль в месяц

1,290 млн

Срок окупаемости

1,5 — 7 мес.

Полученные цифры характеризуют бизнес на мраморе как очень привлекательный. Это, конечно, примерный расчет, зависящий от многих «но», однако в любом случае дело отличается низкой себестоимостью и высоким прибыльностью. Минимальная наценка на готовый товар – 50-70%.

На этапе планирования нужно учитывать фактор сезонности. Чаще люди покупают мрамор во время строительного сезона.

Придется приложить усилия, чтобы превзойти конкурентов, побудить людей покупать именно ваш камень. Впрочем, потребители быстро заметят качественный недорогой мрамор. По достижении окупаемости и стабилизации продаж бизнес на искусственном мраморе каждый месяц будет приносить владельцу высокий доход.

Подробнее о бизнес-идее по производству искусственного мрамора расскажет видео:

Технология производства искусственного мрамора

Технология не требует использования специального оборудования и позволяет изготовить мрамор из бетона собственными силами. При визуальном осмотре полученного композита его сложно отличить от натурального минерала.

Оборудование и технологию изготовления мрамора из бетона — «Систром»

Выполняйте технологические операции по изготовлению композитного материала, соблюдая приведенную последовательность операций:

  1. Смешайте в очищенной ванне две части мелкофракционного песка с одной частью портландцемента. После равномерного смешивания засыпьте мраморные кусочки или цветные камушки в качестве наполнителя. Указанные ингредиенты улучшат внешний вид изделия.
  2. Добавьте красящий пигмент. Введение цветного красителя позволит добиться требуемой цветовой гаммы мраморного композита. Для достижения естественного оттенка, процентное содержание красящего пигмента должно составлять одну сотую часть от суммарного объема рабочей смеси.
  3. Произведите повторное перемешивание. Применяя электродрель с миксерной насадкой, обеспечьте тщательное смешивание компонентов. Природный вид и полная идентичность природному минералу обеспечивается за счет имитации прожилок, а также пятнистых включений.
  4. Выполните уплотнение рабочей смеси. Разместите на вибрационной площадке рабочую емкость с раствором и включите оборудование. Для полного удаления воздушных включений трамбуйте смесь на протяжении 10–15 минут, интенсивно встряхивая рабочий состав.
  5. Введите в сухую смесь пластифицирующее вещество и воду. Пластификатор в количестве не более 1% от общей доли портландцемента разведите в 75% воды комнатной температуры. Смешайте ингредиенты насадкой до однородной консистенции, введите оставшуюся часть воды и еще раз перемешайте.
  6. Залейте полученный раствор в полиуретановые емкости. Формы из полиуретана следует очистить от пыли, остатков смеси, тщательно просушить до заливки раствора. Затем необходимо установить их на горизонтальную поверхность и заполнить до верхнего уровня.
  7. Произведите армирование. Усиление стальной проволокой целесообразно выполнять при уменьшенной высоте и увеличенной площади формуемого изделия. Проволоку следует предварительно нарезать на куски, соответствующие по размерам, и погрузить в композитную смесь.

Цех по производству мрамора из бетона

Завершив заливку, необходимо накрыть формы полиэтиленом, и не подвергать их нагрузке в течение 1,5–2 недель. За этот период закончится процесс гидратации цемента, и композитный состав наберет необходимый запас прочности. Использование разбирающихся форм, имеющих уменьшенную шероховатость рабочей поверхности, позволит упростить извлечение готовой продукции.

Планируя собственный бизнес по изготовлению продукции из композитного материала, имитирующего природный камень, желательно использовать различные формы. С их помощью несложно отлить подоконник своими руками из бетона, декоративную плитку для пола, оригинальные балясины с неповторимым рисунком, а также колонны, которые сложно отличить от изделий из натурального материала.

Какие преимущества имеет технология – мрамор из бетона своими руками

Доступный для реализации в домашних условиях технологический процесс позволяет изготавливать композитный бетон под мрамор, имеющий ряд достоинств.

Главные плюсы:

  • легкость полученной продукции. Изделия, имеющие близкую к натуральному материалу фактуру, легко крепить в различном положении, в том числе под углом и фиксировать при отделке. Кроме того, снижается нагрузка на фундаментную основу здания;
  • идеальная чистота лицевой поверхности. Отпадает необходимость в специальной мехобработке и шлифовке для придания изделиям товарного вида. Геометрические размеры готовой продукции обеспечиваются конфигурацией литформы, которая заполняется раствором;

    Изделия: мрамора из бетона

  • возможность имитации натуральной древесины, стилизации под кирпичную фактуру, природный камень или водную гладь на чистовой поверхности. Технологический процесс позволяет создать иллюзию повышенной рельефности на гладкой поверхности;
  • повышенный запас прочности. Механические свойства композитного материала обеспечивают возможность его использования не только для изделий декоративного назначения. Он способен сохранять целостность при значительных нагрузках.

Помимо указанных основных преимуществ, имеются следующие положительные моменты:

  • крепление отдельных частей в общем массиве подобно пазлам;
  • имитация ценных минералов различных пород;
  • безвредность композита для здоровья окружающих;
  • доступная цена используемых компонентов;
  • практически безотходная технология;
  • стойкость продукции к температурным перепадам;
  • устойчивость композитных изделий к колебаниям влажности;
  • расширенная номенклатура изделий, обусловленная геометрией литформ;
  • возможность использования различных пигментов для создания оригинальных оттенков.

Одним из серьезных достоинств является также доступная цена бетонных аналогов, которые на порядок дешевле натурального мрамора. Основное достоинство технологии – возможность получения искусственного композита в частных условиях, предоставляющая широкое поле деятельности домашним умельцам.

12 видов обработки мрамора и гранита.

  1. Резка камня.
  2. Шлифовка.
  3. Лощение
  4. Полировка
  5. Колка или дробление
  6. Обработка торцов.
  7. Состаривание
  8. Термообработка
  9. Бучардирование
  10. Кристаллизация
  11. Акваобработка гранита
  12. Защита камня химическими растворами.

Резка гранита

Это один из первых этапов обработки мрамора и гранита, который нельзя исключить. Природный камень добывается на карьерах довольно большими блоками, и им нужно придать форму параллелепипеда. Оборудование для обработки мрамора в этом случае — дисковые или канатные пилы. Канатные карьерные станки практически не имеют ограничений по габаритам распиливаемого материала, дисковые же пилы не смогут распилить камень толщиной более 1200 мм.

Возможно Вам будет интересно: 10 правил выбора станка для резки камня.

Шлифовка, лощение и полировка натурального камня.

Все эти три этапа обработки гранита имеют общую цель: создание у камня более гладкой поверхности. Для этого также используется алмазный инструмент для обработки гранита. Если обобщённо: поверхность камня «царапается» алмазами, убирая неровности. Обработка происходит в несколько этапов, на каждом этапе алмазы имеют всё меньшую и меньшую фракцию. Шлифовка осуществляется алмазами с фракцией 50-400, лощение — промежуточный этап между шлифовкой и полировкой — алмазами с фракцией 500-600, а для полировки — 1500-3000. Разделение, естественно, условное и для разных типов камней фракции будут отличаться.

Стоит отметить, что визуально гладкую и блестящую поверхность можно достичь и с помощью нанесения химии, например воска для камня, но этот эффект будет временным.

Колка и дробление.

С помощью специального оборудования для обработки мрамора или любого другого природного камня получают каменную крошку размером от 10 мм до 140 мм в зависимости от типа станка. Полученная крошка сегодня часто используется в ландшафтном дизайне. Для этого используют крупные отходы камня (остатки после резки, камень с трещинами и т. д.).

Дробление камня применяется в строительстве и облицовке: очень много зданий в советскую эпоху было облицовано колотым камнем.

Обработка торцов.

Без этого этапа обработки гранита нельзя обойтись, если Вы изготавливаете столешницы, подоконники или столы из природного камня. На этом этапе из П-образных торцов создаются фигурные или цилиндрические красивые и гладкие профили камня. Для этого используются либо кантофрезеры с алмазными профильными фрезами, либо станки.

Здесь, при выборе алмазного инструмента для обработки гранита важно не ошибиться с выбором (также как и в шлифовке и резке)! Для гранита подходит только инструмент, изготовленный методом спекания. Инструмент, изготовленный методом гальванизации подходит исключительно для мрамора. Есть также универсальный вариант — вакуумное спекание, подходит как для гранита, так и для мрамора. Но если Вы будете обрабатывать только один вид камня, то ресурс спечной или гальванической фрезы будет на порядок больше.

Состаривание, бучардирование и термообработка камня.

Эти три этапа обработки мрамора и гранита также имеют общее назначение: создание менее гладкой поверхности. Один из популярных случаев, когда возникает такая потребность — уменьшение скользящих свойств поверхности, например на ступенях. Некоторым заказчикам нравится именно рельефный тип поверхности, а не гладкий. Состаривание — обработка мрамора царапающими движениями абразивными щётками. Используется только на мраморе и на мягких видах гранита. На твёрдых же гранитах для этих целей применяется термообработка (термообработкой нельзя воздействовать на мрамор, так как он лопнет).

Бучардирование — более дорогостоящий и трудозатратный способ фактурной обработки гранита. Есть несколько способов бучардирования, один из них — нанесение специальных противоскользящих полос. Однако такие полосы быстро отлетают, поэтому самый надёжный способ — произвести бучардой серию ударных движений по поверхности.

Кристаллизация

Кристаллизация — термохимическая обработка мрамора, в процессе кристаллизации на поверхность камня наносится химический состав, который вступает в реакцию с содержащимся кальцием, в результате поверхность мрамора получается намного более прочной, получается эффект полировки (он будет сильнее, чем при обработке алмазным инструментом) и камень приобретает дополнительные защитные свойства (в частности дополнительная защита от влаги)

Акваобработка

Её также называют водной обработкой гранита. Вода подаётся тонкой струёй по сильным давлением, в результате создаётся шерховатая поверхность, также усиливается цвет камня. В России этот вид обработки гранита непопулярен.

Защита камня химическими растворами.

Любой природный камень с любым типом поверхности необходимо защитить гидрофобизаторами. Обрабатывать мрамор лучше пропитками а не лаками, так как пропитки не создают сплошной плёнки на поверхности и позволяют порам камня дышать. В противном случае внутренние испарения будут оставаться под слоем плёнки и камень начнёт как-бы гнить изнутри. Через несколько лет он почернеет и Вам уже ничто не поможет его очистить. Для столешниц необходимы более сильные защитные средства, которые обеспечат защиту от масла, жира, кофе и других органических продуктов.

Рекомендации по сверлению гранита (карельского габбро-диабаза).

Прежде всего, необходимо использовать сверла с алмазным напылением. Само сверление надо производить на низких значениях частоты оборотов. Скорость нужно изменять в зависимости от значения диаметра используемого сверла. При создании отверстий сверлом в 5-6 мм частота оборотов может достигать двух тысяч. Если сверло в диаметре 10-12 мм, целесообразно работать на скорости пониже — в девятьсот пятьдесят оборотов. Если выбирается сверло, значение диаметра которого выше предыдущего варианта вдвое, то следует сверлить с частотой семьсот оборотов в минуту.

Сверление гранита производится только с водой, которая является охлаждающей средой для режущих кромок алмазных сверл. Кроме того, благодаря воде вымывается шлам и предотвращается заклинивание.

Если нет опыта по обработке гранита, необходимо изначально произвести сверление на осколке. Перед началом работ нужно позаботиться о разметочных мероприятиях на поверхности. Осуществить это можно благодаря малярному скотчу.

Бучардирование

Бучадированием называют способ обработки при помощи специальной машины для шлифования и дисков со специальными барабанами с внешней стороны. Бучарда удаляет верхний слой, в результате образуется поверхность, напоминающая внешне асфальт. Данная технология задействуется при производстве ступеней и противоскользящих плит для укладки на улице.

Бучардирование — является специфическим видом обработки поверхности разных материалов. Осуществляется для наделения, в нашем случае, гранита необходимой степенью шероховатости и снижения коэффициента скольжения. Производится путем снятия поверхностного слоя материала с помощью специального инструмента. Сам термин boucharde с фр. переводится как металлический четырехгранный молоток.

Целесообразно с целью предотвращения травматизма использовать в качестве покрытия пола или ступеней исключительно термообработанный материал. Гранитная поверхность, подверженная термическому воздействию становится более шероховатой, что делает ее незаменимой для использования в качестве покрытия ступенек на улице, пола в коридорах или в людных местах.

В случаях, когда покрытие из гранита уже установлено, необходимо прибегнуть к процедуре бучардирования, которое осуществляется с применением специального ударно-вращательного оборудования – бучарда. На его поверхности закреплены твердосплавные звездочки, которые способствую созданию нужной шероховатости натурального камня.

Этапы бучардирования:

  1. Изначально производится термическая обработка покрытия, при помощи газовой горелки гранитная поверхность наделяется определенной степенью шероховатости. При этом оттенок становится более тусклым, но это вынужденная мера. Можно произвести обработку всей поверхности, но если это ступени, часто производят процедуру только у края.
  2. Осуществляется непосредственно процедура бучардирования. Для ее осуществления применяется специальное шлифовальное оборудование с дисками. Производится нанесение полос антискольжения или снятие покрытия. Верхний слой становится рыхлым, но не подвергается разрушительному воздействию. В процессе бучардирования снимается полировочное покрытие, которое целесообразно производить, чтобы не испортить эстетический вид, полосами 45 – 75 мм.

Часто для того чтобы предотвратить травматизм и снизить коэффициент скольжения поверхности, производят выбивание полос – осуществляют гравировку. Благодаря установленным на оборудовании дискам производятся по краю ступеней углубления. Поверхность наделяется рельефностью, и ходить по ней становится удобнее. Можно произвести установку в эти места резиновых прокладок. Этот метод предпочтительнее использовать, если ступенями будут пользоваться дети, так как скольжения можно избежать полностью в этом случае.

Из вышеописанной информации можно понять, что процесс бучардирования является процессом обработки, который требует к себе внимания специалиста и самостоятельно его производить не стоит.

Очистка гранита

Любой натуральный камень, не только гранит, в процессе эксплуатации может потерять свой изначальный вид. В частности, могут появиться различные пятна, царапины и другие дефекты, которые не самым благоприятным образом влияют на эстетическую составляющую. В подобном случае необходимо произвести процесс очистки.

Существует три основных способа очистки гранита:

  • очистка с помощью кислоты;
  • очистка комбинированным методом;
  • пескоструйная очистка.

Метод очистки с использованием кислоты может применяться только вне помещений. Преимуществом данного метода является сравнительно низкая стоимость при высокой эффективности. Что касается комбинированного метода, то он применяется в тех случаях, когда кислота не смогла полностью удалить все виды загрязнений. Тогда в ход идут специальные абразивные и алмазные инструменты.

Еще одним эффективным способом устранения загрязнений является пескоструйная очистка. Этот метод основан на использовании абразивного песка, который сбивает загрязнения с поверхности гранита. Он славится своей высокой эффективностью, позволяя очищать до 50 квадратных метров поверхности за одну смену. Однако, стоит отметить, что его можно использовать только при наружных работах. Кроме того, подобный метод очистки требует аккуратности, так как песок может повредить деревянные, стеклянные и оштукатуренные поверхности, которые примыкают к зоне очистки. Пескоструйный аппарат должен быть правильно отрегулирован на скорость подачи песка и установлен на оптимальное расстояние от зоны очистки.

Изделия, имитирующие натуральные камни, обладают высокой прочностью, устойчивостью к химическим веществам, экологичностью, ударо- и теплостойкостью, а также прочими преимуществами. Мрамор искусственный изготавливается из бетона, гипса и полиэфирной смолы и применяется не только для облицовки домов, но и при изготовлении столешниц, лестниц, подоконников, фонтанов и многого другого.

Чтобы изготовить искусственный мрамор своими руками, необходимо определиться с технологией его производства.

Литьевой мрамор

В качестве основы для этого материала используется полиэфирная смола и любой минеральный наполнитель (мраморная крошка, дробленный белый кварц и прочие мелкодисперсные компоненты). Последние позволяют производить плиты стилизованные под гранит, малахит, яшму и оникс.

Для изготовления литьевого искусственного мрамора в домашних условиях потребуется подготовить раствор:

  1. Полимербетона. Для этого необходимо смешать 20-25% полиэфирной смолы с 75-80% толченого нейтрального минерала.
  2. Бутакрила. В этом случае вместо смолы используется АСТ-Т и бутакрил в равной пропорции, после чего к смеси добавляют 50% кварцевого песка или измельченного щебня.

Также потребуется подготовить речной песок, пигмент, гелькоут и пластификатор. Технология изготовления искусственного мрамора из смолы включает в себя следующие этапы:

  1. Смажьте гелькоутом матрицу для будущего искусственного камня и дайте форме высохнуть.
  2. Подготовьте раствор одним из описанных выше методов.
  3. Выложите жидкий раствор в матрицу и удалите его излишки.
  4. Накройте форму пленкой, и подождите 10 часов.
  5. Вытащите готовый искусственный камень из формы и оставьте его на открытом воздухе на некоторое время.

Отвердевший камень можно дополнительно отшлифовать или оставить без механической обработки.

Несмотря на простоту изготовления такого искусственного сырья, литьевой способ производства мрамора отличается высокой стоимостью, поэтому имеет смысл рассмотреть и другие методы создания камней.

Оселковый (гипсовый) мрамор

Искусственный мрамор из гипса представляет собой гипсовую массу, затворенную смесью воды и клея, которая шлифуется до появления зеркального блеска. Подобная «тонировка» позволяет имитировать такие натуральные минералы, как малахит и ляпис-лазурит.

Для производства этого искусственного мрамора не потребуется дорогостоящих материалов. Приготовить его можно следующим образом:

  1. Замесите в воде сухой гипс и столярный клей.
  2. Залейте в смесь растопленную смолу.
  3. Размешайте состав и добавьте в него пигмент.
  4. Снова размешайте смесь, пока в ней не появятся естественные вкрапления и разводы.

Полезно! Если вы хотите получить изделие натурального цвета, то необходимо смешать 200 г белого гумилакса, 1 кг спирта (технического) и 50 г гипса. Чтобы получить кофейный оттенок используйте оранжевый гумилакс, а для создания черного камня добавьте анилиновую краску.

  1. Залейте жидкую массу в пластиковую матрицу.
  2. Удалите излишки смеси. Для этого присыпьте раствор сухим гипсом.
  3. Подождите порядка 10 часов и вытащите готовое изделие из формы.
  4. Обработайте поверхность изделия кремнекислым калием, чтобы придать готовому камню водоустойчивости.
  5. Просушите мрамор и отполируйте его с помощью мягкого фетра (также можно использовать специализированные абразивные средства, придающие готовому изделию более насыщенный оттенок).
  6. Когда поверхность камня станет практически зеркальной – искусственный мрамор будет готов.

Такое производство искусственного мрамора и мозаики считается наиболее простым и доступным. Благодаря гипсу камни получаются очень легкими и прочными. Такие изделия успешно используются в жилых помещениях.

Искусственный мрамор с бетонным наполнителем

Технология производства мрамора с использованием бетона также пользуется большой популярностью, благодаря использованию экологически чистого материала и простоте изготовления изделий.

Чтобы самостоятельно создать такой камень, выполните следующие шаги:

  1. Промажьте сухую матрицу с гладкой поверхностью влагостойким гелькоутом и дождитесь полного высыхания формы.
  2. Подготовьте бетонную смесь и добавьте в нее глину или гашенную известь.
  3. Приготовьте наполнитель. Для этого необходимо смешать 2 части речного песка, 1 часть цемента, 80% воды и добавить в состав гальку. В полученный раствор также необходимо добавить пигмент (1% от веса смеси) и замешивать состав для искусственного мрамора 30-40 секунд. Перемешивать все компоненты рекомендуется в специальном миксере.
  4. Добавьте в готовый наполнитель пигмент (добавлять его нужно неравномерно, чтобы готовое изделие получилось более реалистичным). После этого тщательно перемещайте жидкий состав.
  5. Установите матрицу в горизонтальное положение и маленькими порциями влейте в нее подготовленную массу. При этом должны заполниться все пустоты формы.
  6. Удалите излишек смеси с помощью шпателя.
  7. Накройте поверхность полиэтиленом и дождитесь полного затвердевания состава при плюсовой температуре (в зависимости от толщины камня он будет сохнуть от 24 часов до нескольких дней).
  8. Извлеките готовую искусственную плиту из матрицы и обработайте ее шлифовальной машинкой и специальной прозрачной политурой.

Если вы решаете, как сделать искусственный мрамор самостоятельно, то предпочтение стоит отдать гипсу или бетону. Однако можно приобрести готовый материал:

  • Молотый мрамор (микрокальцит). Это сырье изготавливается из колотого мрамора. Это порошкообразное вещество минерального происхождения отличается высокой прочностью и малой химической активностью. Помимо этого материал устойчив к солнечным лучам и не впитывает влагу.
  • Жидкий мрамор. Помимо мраморной крошки в состав этого материала входят акриловые полимеры, благодаря чему такой камень получается легким и гибким. Такой мрамор можно легко резать ножом и оклеивать им стены. Наибольшей популярностью он пользуется при отделке комнат неправильной формы.

Что такое литьевой искусственный оникс?

Литьевой искусственный оникс — это современный композитный материал, искусственный камень, обладающий полупрозрачностью, как натуральный оникс. Искусственный оникс создается на основе сложных полимеров и минералов путем литья в специальную форму. Наша технология позволяет создавать ониксы любых расцветок.

Искусственный оникс и изделия из него относятся к классу дорогих материалов, предназначенных для клиентов элитного класса. Из искусственного оникса можно делать те же изделия, что и из литьевого мрамора, однако эти изделия обладают гораздо более дорогим внешним видом за счет полупрозрачности и глубины.

Искусственный оникс обладает эстетикой:

  • оригинальный дорогий внешний вид
  • эксклюзивные расцветки
  • высокий глянец и красота
  • полупрозрачность и глубина
  • возможность подсветки

Производство искусственного оникса

  • возможность изготавливать любые изделия без применения специального оборудования
  • высокая скорость изготовления
  • возможность разработки эксклюзивных расцветок
  • возможность «гнуть» изделия для получения оригинальных форм
  • получение изделий с фактурными поверхностями

Бытовые свойств изделий из искусственного оникса

  • низкая теплопроводность (теплый на ощупь)
  • гладкая монолитная поверхность без пор и трещин
  • полная влагостойкость
  • полная светостойкость
  • стойкость к бытовым загрязнителям, моющим средствам
  • стойкость к химически агрессивным веществам и растворителям
  • высокая стойкость к истиранию
  • возможность ремонта и восстановления
  • пожаробезопасность

Искусственный оникс используют для производства:

  • Ванн
  • Раковин
  • Подоконников
  • Столешниц
  • Панелей для ванных
  • Декоративных облицовочных плиток
  • Элементов интерьера

Покраска под мрамор – основные подходы

Профессионально оформляющие интерьер дизайнеры пользуются технологиями, позволяющими неузнаваемо преобразить внешний облик стен.

Одна из них предлагает создать реалистичную текстуру мрамора, окрашенного разнообразными оттенками.

Подобное покрытие формируется тремя или более цветами, матовым или глянцевым финишем и масляной глазурью. Последний материал основан на лессировке: смеси масляного лака, скипидара и масла льна. Скипидар добавляют для ускорения сушки нанесенного слоя, так как масляные краски сохнут очень долго. Сама глазурь применяется для придания большей глубины цветной поверхности. Масляная глазурь используется поверх акрилового покрытия, ее можно тонировать, создавая полупрозрачный цвет.

Оттенок глазури при добавлении пигмента должен гармонично дополнять палитру красок в помещении или основных цветов на изделии. При наложении нескольких цветов глазури, они не смешиваются, так как каждый новый слой наносится на высохший предыдущий.

Чтобы поверхность получила реалистичную имитацию мрамора, необходимо воспользоваться тремя оттенками акриловой краски. Предварительно надо внимательно ознакомиться с конфигурацией узора природного камня.

Главный цвет становится фоном композиции и выбирается с учетом общей палитры цветов, а два или три дополнительных оттенка обладают одинаковой гаммой, но не похожими осветленными тонами. Варианты могут быть совершенно разные – это дело вкуса.

Технология окрашивания стены под мрамор

Покраска под мрамор делится на несколько этапов.

Сначала малярным валиком наносится лакокрасочный материал с главным оттенком, равномерно покрывающий всю отделываемую стену (например, белым). Его полноценно высохший слой становится пригодным для формирования дополнительных цветов, позволяющих получить мраморную текстуру.

Поверхность обрабатывается красителями с двумя или тремя тонами, которые наносятся хаотическими движениями широкой кистью. Эти цвета в различном количестве можно наносить на кисть одновременно. Это позволит получит еще несколько дополнительных оттенков.

Затем губкой или меховым тампоном осуществляется предварительная растушевка нанесенного красителя, реализующаяся созданием плавных линий и мягких переходов между оттенками.

При выполнении этой работы лакокрасочные материалы разрешается смешивать в увлажненном виде, а потом оставлять до полного высыхания.

На следующем шаге затемненный пигмент объединяется с глазурью в пропорции 1:4, а полученным раствором рисуется узор прожилок.

Кистью, обладающей острым окончанием и небольшой толщиной (или пером, время от времени поворачивая его вдоль оси), хаотическими поступательными движениями с разным нажимом наносятся прерывистые и рваные линии. Дальше глазурь в идентичном соотношении смешивается со светлым пигментом. После чего той же тонкой кисточкой или пером рисуются неоднородные линии малой толщины, а четкие границы подвергаются растушеванию и смягчению губкой или тампоном.

♦ Для упрощения работы можно использовать только один цвет глазури или, теряя качество, заменить ее той же акриловой краской, только более светлой или более темной, чем основные оттенки.

Мастихин можно использовать для получения контрастных переходов вдоль линий из глазури. Такие переходы можно также сделать , используя губку и двигая ее несколько раз в направлении к контуру по еще не застывшей краске.

После высыхания окрашенная поверхность покрывается лаком. Он может быть глянцевым, полуматовым или матовым. Наносить лак необходимо строго в соответствии с прилагаемой инструкцией, иначе вся работа может пойти “насмарку”. Обычно это делается в два захода с промежуточной просушкой. Время сушки зависит от типа выбранного лака. Покраска под мрамор нашей поверхности закончена.

Всем удачи в вашем творчестве и до новых встреч на страницах kamsaddeco.com.

P.S. Пару десятков интересных идей и методов декоративного окрашивания, которые могут пригодиться в ваших работах, можно посмотреть в видеоролике в начале страницы.

Статьи на тему

Изготовление и покраска африканской маски из бетона

Как изготовить искусственный мрамор

Инструменты для декорирования

В какой пропорции смешать пигменты

Способы окраски искусственного камня

Прочность покраски

Декоративные бетонные плитки

Тонкие плитки из бетона

Бетонные фигуры для сада

Как сделать пустотелые бетонные шары

Видео: идеи и советы в декоративной окраске

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *